1.我們遇到的問題

2.有道解決方案

有道案例

企業簡介：

• 某制衣廠成立于1988年，是一家集設計、生產、銷售為一體的中型民營企業，公司產品涵蓋春夏秋冬各類時尚外衣，并擁有自身內衣品牌。

企業主要問題：

• 1.庫存太高：庫存金額520萬，呆滯料（超過6個月）達到350萬元，呆滯比例達到：67.3%；而3月份生產出庫147萬。

• 2.拷邊機等縫紉設備按照功能區域分布，工藝流向混亂，生產訂單無法跟蹤和管控；
  3.成衣車間按照月生產計劃自主安排生產，車間主管根據員工個人的任務狀況安排作業，導致車間內 半制品大量積壓；
  4.倉庫的標識和定置處于較為原始狀態，區域劃分不明確，缺少貨架和必要標識；
  5.倉庫物料管理：員工自主領料，面輔料齊套情況沒人去做，到生產時缺這缺那停工待料情況很嚴重，直接導致 二次或多次生產，大貨生產不能正常流通下去，大貨計劃無法實現；
  6.面輔料發放與回收混亂，得不到有效控制。使生產中出現各種各樣的問題。如多個款使用同種面輔料的，做到最后的款就不齊全，輔料用錯、浪費、遺失等現象很嚴重。
  7.沒有批次管理，一次根據客戶要求下單量從幾十套到上千套，加之無人管理監控流轉，時各工序成為巨大的在品庫。

改善方案：

• 1、減小生產批量，加快制品的流動；通過“一個流”式單元生產減少生產站點，使管理簡化；

• 2、同時加強生產的4M1E的持續改善使管理水平不斷提高。

• 3、嚴格管理車間的計劃單號投入，以各車間的資源進行規劃，以減少單號減少交期為原則進行有序生產。

• 4、制造物流的專人配送:通過原輔料的專人備料消除中間斷料的現象，通過專人配送管理生產單號的有序進行；

• 5、制造物流的專人配送還可消除員工離崗，專心的工作使效率提升.

• 6、由功能式排布到單元式管理,先在成衣車間投入到套結前組成幾種典型類型的單元線；

• 7、生產計劃細致化、管控嚴格化:根據公司戰略及市場預測制定年度主生產計劃，根據顧客出貨制定每日生產計劃；

• 8、強化材料的齊套管理和加工過程的物流管理爭取一天之內入庫；

• 9、強化各工序的跟蹤及反饋，挖掘工序中的問題點并對策，使生產順暢化。

• 10、原輔料倉庫分區、分架、分層、帳物卡一致；

改善成果：